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Nutzung von Restholz zahlt sich aus

Wer mehr darüber erfahren will, wie moderne Transport- und Logistikunternehmen in Deutschland ihre Überlebensfähigkeit sichern, dem sei ein Besuch der Spedition Metzger in Neu-Kupfer (Baden-Württemberg) empfohlen. Dabei kann man auch erfahren, wie Holzreste, die im Speditionsalltag anfallen, wirtschaftlich genutzt werden und gleichzeitig ein Beitrag zu den hohen Ansprüchen hinsichtlich der Umweltverträglichkeit des eigenen Tuns geleistet wird. Mit der Inbetriebnahme einer Holzzerkleinerungsanlage wurde bei Metzger jetzt die erste Etappe zur vollständigen Umstellung auf Holzwärme abgeschlossen.

Die Metzger Spedition GmbH aus Künzelsau (Hohenlohe) ist ein mittelständisches Transportunternehmen mit heute mehr als 60 eigenen LKW. Doch das mehr als 60-jährige Unternehmen würde es vermutlich heute nicht mehr geben, wenn man nicht rechtzeitig das Dienstleistungsangebot erweitert hätte, so erklärt Geschäftsführer Horst Fischer. Heute würden Frachtaufträge im Internet ausgeschrieben und es fände sich immer jemand, der den Auftrag billiger ausführe. Also erweiterte man das Angebot um den Logistikbereich, wofür man 1994 direkt an der BAB 6 (zwischen Heilbronn und Nürnberg) in Neu-Kupfer eine neue Speditionsanlage mit 20 000 m² Lagerund Logistikflächen, aufgeteilt in sieben Logistik-Center und eine über 3 500 m² große Umschlaghalle errichtete. Durch die Insolvenz des Recyclingbetriebes auf dem Nachbargelände bot sich vor drei Jahren die Möglichkeit, diesen Bereich um ein 20 000 m² großes Logistikzentrum mit Büros zu erweitern. Im mittleren Teil befindet sich das selbst genutzte Hochregallager mit 22 000 Palettenstellplätzen. Hier übernimmt Metzger die Lagerhaltung von Produktionsbetrieben aus der Region. Deren Zulieferteile werden hierher geliefert, erfasst und eingelagert. Auf Anforderung des Kunden werden die nötigen Teile kommissioniert, auf Paletten verpackt und in weniger als drei Stunden direkt an das Produktionsband geliefert.

In den Seitenflügeln des Neubaus hat sich eine Firma aus dem Elektrobereich eingemietet, deren spezielle Anforderungen letztlich dazu führten, dass das 220 m lange und 90 m breite Gebäude mehr als 17 m hoch werden musste. Zudem ist es nötig, dass die Produktion in diesem Gebäudebereich in Raumtemperatur erfolgt, während der Logistikbereich mit seinen 20 Toren, die ständig geöffnet und geschlossen werden, mit geringeren Temperaturen auskommt. Dies alles birgt zwei Herausforderungen: Zum einen verursacht ein solcher Gebäudekomplex hohe Aufwendungen für die Wärme, zum anderen ist es alles andere als leicht, sehr hohe Hallen mit unterschiedlichen Zonierungen und Büroräume mit einem Heizsystem bedarfsgerecht zu erwärmen. Geplant und gebaut hat diese Anlage die Firma Sauter Heizungstechnik aus dem nahen Kupferzell. Für die Heizung der 17 m hohen Hallen wurden zwei Möglichkeiten geprüft – eine Fußboden- Heizung oder die Beheizung per Heißluftanlage von oben. Letztlich entschied man sich für die zweite Variante. Die drei Hallenbereiche werden unterschiedlich stark beheizt, wozu drei Übergabestationen mit separaten Wärmetauschern installiert wurden. Gebläse sorgen dafür, dass die per Lufterhitzer (teilweise mit Wärmerückgewinnung) an der Hallendecke erwärmte Luft auch in Bodennähe ankommt, wo sich die Beschäftigten aufhalten. Aktuelle Temperaturen werden in drei Höhen gemessen und der Wärmenachschub danach geregelt. Um den Wärmeverbrauch zu minimieren, investierte man in eine sehr gute Dämmung. Wie sich nach einem Jahr Betrieb zeigt, funktioniert das System problemlos. Die gute Dämmung zahlt sich aus, denn so ist es möglich, die Hallen über Nacht aufzuheizen, die Wärme reicht bis zur Mittagspause, während der gegebenenfalls nachgeheizt wird. Entsprechend gering ist die Lärmbelastung der Beschäftigten in den Hallen durch das Warmluftsystem. Um das Problem möglichst günstiger Wärmeerzeugung anzugehen, versicherte man sich der Unterstützung von Heiztechnikspezialist Martin Sauter, der sich seit Jahren mit einer Vielzahl von Heizsystemen beschäftigt, mit einem Schwerpunkt bei regenerativen Energien. Zwar plant und baut sein Unternehmen auch regelmäßig größere Anlagen, die Wärmeversorgung bei Metzger stellte jedoch für Sauter eine neue Dimension dar.

Die Kalkulation verschiedener Varianten erbrachte, dass die nötige Wärme wohl am preiswertesten zu erzeugen ist, wenn das im Speditionsbetrieb anfallende Holz selbst energetisch genutzt würde. So sind regelmäßig Transportverpackungen und Paletten, die Transportkunden entsorgt haben möchten, zu bewältigen, zudem nicht reparable eigene Europaletten. Neben den wirtschaftlichen Aspekten sieht Geschäftsführer Fischer, der sich in seiner Freizeit auch viel mit Holz beschäftigt, die nachhaltige Erzeugbarkeit als einen Aspekt, der für Holz als Brennstoff spricht. Um die Wärmeversorgung vom Start der neuen Halle an abzusichern, wurde zunächst die Kesselanlage ausgewählt und installiert. Dabei entschied man sich für zwei „Turbomat 500“-Kessel von Fröling, die gemeinsam 990 kW Leistung haben und damit noch den Anforderungen der 1. BImSchV unterliegen. Messungen des Schornsteinfegers haben gezeigt, dass die aktuell gültigen Grenzwerte um 50 % unterschritten werden. Dazu trägt neben einem guten Ausbrand auch die interne Abgasreinigung bei. Diese funktioniert nach dem Multizyklonprinzip und ist in die stehenden Wärmetauscher integriert, wie Fröling-Gebietsleiter Rainer Aberle erläutert. Dadurch werden auch die Wärmetauscher nicht so stark mit Staub beaufschlagt. Was sich dort trotzdem ablagert, wird durch automatische Wirbulatoren wirkungsvoll abgereinigt, was gleichbleibend hohe Wirkungsgrade garantiert. Dazu trägt auch eine mehrschalige Wärmedämmung der Kessel bei, die für so geringe Abstrahlung sorgt, dass es dem Bedienpersonal im Kesselraum nach eigenem Bekunden fast „zu kühl“ ist. Die Kessel laufen nun im zweiten Winter und bei Metzger war man erstaunt, dass der für die Planung zugrunde gelegte Wärmebedarf stark unterschritten wird. Dies liegt zum einen an der guten Dämmung des Logistik- und Produktionsgegebäudes, aber auch an dem Kessel-Wirkungsgrad von 90 bis 93 %. Zur neuen Anlage gehört ein 31 000- l-Pufferspeicher. Dies ermöglicht es, dass die Holzkessel recht gleichmäßig durchlaufen. Ist die aktuelle Wärmenachfrage gering, geht ein Teil der Wärme in den Pufferspeicher. Dieser hilft zudem, Lastspitzen abzufedern. Sollte es einmal nötig sein, könne dem Wärmebedarf jedoch auch problemlos mit den Kesseln nachgefahren werden, so erklärt Fröling-Gebietsleiter Aberle, denn die Anlagen seien zwischen 100 und 30 % Nennleistung modulierbar. Brennstoffaufbereitung aus einem Guss Mit dem anfallenden Brennstoff hat die Vorschubrostfeuerung keine Probleme. Hinsichtlich der Stückigkeit ist G50 vorgegeben. Im ersten Jahr arbeitete man zur Hackung mit einem Unternehmer aus der Region zusammen, der das Material mit einem Mobilhacker auf dem Werksgelände zerkleinerte, wenn sich ausreichend Material angefunden hatte. Diese nicht kontinuierliche Aufarbeitung des Brennstoffes und die mit der Hackung im Freien verbundene hohe Staubbelastung sorgten dafür, dass sich Fischer und Sauter schnell nach einer für das Unternehmen besseren Lösung umsahen.

Zwar fällt der Brennstoff im Speditionsalltag in großen Mengen an, er birgt aber zwei Probleme: Mitunter sind die Verpackungen recht sperrig und zum anderen enthalten sie Nägel und Schrauben, die dem Kessel nicht zuträglich sind. Neben dem Erreichen der angestrebten Stückigkeit sollte daher die neue Zerkleinerungstechnik auch dafür sorgen können, dass möglichst keine Metallteile im Kessel landen. Gross Apparatebau aus dem nahen Heilbronn konnte schließlich mit seiner Technik überzeugen.

Nachdem sich Vertriebsleiter Wolfgang Herkert mit den Anforderungen und Möglichkeiten vor Ort vertraut gemacht hatte, entwickelte man bei Gross ein passendes Konzept, welches aus einem Vorzerkleinerer und einem Feinzerkleinerer besteht, nach denen jeweils eine Metallabscheidung installiert ist. Im Dezember 2013 wurde die Anlage installiert und nach Schulung des Bedieners in Betrieb genommen. Die erste technische Zerkleinerungsstufe findet in einem „Paletten-Wolf“ genannten Vorzerkleinerer vom Typ „GPV 250“ statt. Mit einer Trichteröffnung von 3 000 mm × 1400 mm kann er mit ganzen Paletten befüllt werden, was per Gabelstapler erfolgt. Sehr sperrige Verpackungen, die nicht in den Trichter passen, werden manuell vorzerlegt. Dabei entfernt man gleichzeitig Anhaftungen, die nicht in den Kessel gelangen dürfen, wie z. B. Folien. Ein etwa 60 cm dicker Vorzerkleinerungsrotor, angetrieben von einem 37- kW-Motor, zerdrückt und zerreißt das aufgegebene Material in Stücke von 30 × 10 cm Größe. Gelangen Störstoffe in den Zerkleinerer, oder wird er sonst an seine Leistungsgrenze geführt, stoppt der Rotor automatisch und reversiert. Das grob zerkleinerte Material fällt auf ein Förderband (Gross „H 1000“), an dessen oberen Ende ein Metallabscheider angebracht ist. Ein Neodym- Magnet in der Antriebstrommel des Bandes hält die Eisenmetallteile so weit fest, dass sie in eine unter dem Ende des Bandes angebrachte Rinne fallen, während nichtmagnetische Holzteile über das Bandende hinausfliegen. Die Metallteile enthalten teilweise noch Holzanhaftungen, die von Hand entfernt, oder gemeinsam mit dem Metall entsorgt werden.

Vom ersten Transportband fällt das Material direkt in den Nachzerkleinerer vom Typ „GAZ 102 S“, ebenfalls mit 37 kW.

Auf dem 1 m breiten Rotor mit 368 mm Durchmesser sitzen 28 Messer, die das Holz bei 60 bis 120 U/min fein zerkleinern. Das installierte Sieb mit 40-mm-Raster sorgt für die angestrebte Stückigkeit. Es könne jedoch auch schnell gegen ein anderes getauscht werden, so Gross-Vertriebleiter Wolfgang Herkert, wenn z. B. überschüssiges Material für einen Kunden mit anderen Dimensionsansprüchen zerkleinert werden soll. Das nun fein zerkleinerte Material fällt auf ein zweites FörderFörderband (Typ Gross „G 520“), an dessen Ende sich zur Sicherheit ein zweiter Metallabscheider befindet. Sollten dennoch in geringem Umfang Metallteile in die Kessel gelangen, so stellen sie für deren robuste Mechanik keine Störungsgefahr dar, so versichert Fröling- Gebietsleiter Aberle. Den Abschluss der Förderstrecke bildet ein schwenkbar angebrachtes Förderband (weitere Erklärung siehe unten), von dem aus die Hackschnitzel in den Bunker fallen. Dieser fasst den Materialbedarf von sieben Tagen unter Volllast.

Dies war die Vorgabe von Fischer, denn er wollte die Voraussetzung dafür schaffen, auch über Feiertage die Anlage mit möglichst geringem Personalaufwand fahren zu können. Aus dem Bunker wird das Material per Schubböden und Schnecken zu den Kesseln gefördert, sodass die Anlage weitgehend autonom arbeitet. Zur Aufbereitung des Materials ist nur eine Bedienkraft nötig, der jedoch in der Praxis ein Helfer zur Seite steht. Damit hat sich der Personalbedarf gegenüber der Zerkleinerung durch einen externen Unternehmer halbiert, so freut sich Geschäftsführer Fischer. Bis auf den Vorzerkleinerer wurde die Gesamtanlage in eine vorhandene Halle eingepasst. Wie Fischer berichtet, ist nun auch die Überdachung des Bereiches zwischen Hackund Silohalle und der Holzlager-Halle geplant. Die Zerkleinerungsanlage sei ein gutes Beispiel für den Trend bei Gross, zu zunehmend Gesamtsysteme anzubieten, während man sich früher nur auf die Kernkompetenz Zerkleinerungs- und Brikettiertechnik beschränkte, so erklärt Vertriebsleiter Herkert. Eigenes KUP-Holz ergänzt Brennstoffangebot Der durchschnittlich 2,5 Jahre junge Fuhrpark der Spedition besteht ausschließlich aus umweltfreundlichen LKW, die über modernste Euro-5-Motoren mit den derzeit niedrigsten Emissionswerten verfügen. Mit der Umweltzertifizierung nach DIN EN ISO 14 001 hat die Spedition Metzger eine Vorreiterrolle bei der Ausrichtung ihrer Leistungen an ökologischen Gesichtspunkten eingenommen. Auch mit Biotreibstoffen sammelte man früh Erfahrungen. Zudem betreibt das Transport- und Logistikunternehmen auf allen größeren Dachflächen Fotovoltaik-Anlagen, die in der Lage wären, den eigenen Stromverbrauch voll zu decken. Regenwasser von den großen Dachflächen sammelt man in einer Zisterne, um damit die Fahrzeuge des Unternehmens zu reinigen. Entsprechend lässt es Geschäftsführer Fischer auch nicht kalt, in welch negativem Licht das Transportgewerbe in der öffentlichen Diskussion hinsichtlich des CO2-Ausstoßes gerückt wird. Um auch in diesem Bereich ein Zeichen zu setzen, nutzte er die mit dem Kauf des Nachbargrundstückes entstandene Möglichkeit, eine 6 ha große Kurzumtriebsplantage anzulegen. Diese wächst bereits im dritten Jahr, ab dem nächsten Jahr soll sie erstmals beerntet werden. Das Holz soll mit dem trockenen Restholz gemischt (auch ein hoher Anteil wäre möglich, da die Kessel durch eine lange Ausbrandzone Wassergehalte bis W50 vertragen) und in der eigenen Anlage genutzt werden. Für die Zukunft plant Fischer, pro Jahr jeweils ein Drittel der Gesamtfläche zu beernten und wenn möglich, noch mehr KUP-Flächen anzulegen. Das Engagement in Sachen Holzenergie soll nach den positiven Erfahrungen ausgebaut werden. So plant man, die älteren Betriebsteile mit einer vergleichbaren 990-kW-Anlage auch auf Holzwärme umzustellen. Diese würde konventionelle Heiztechnik ersetzen, was die CO2-Bilanz weiter verbessert. Vorbereitungen für die Versorgung der neuen Anlagen wurden bereits bei der Hackanlage getroffen. So ist der hintere Abschnitt des Förderbandsystems schwenkbar ausgeführt (ein Eigenbau auf Basis eines Drehkranzes eines LKW-Anhängers), sodass leicht Anhänger oder Abrollcontainer befüllt werden können. So kann das Hackgut leichter zum geplanten Standort der zweiten Heizanlage transportiert werden. Für den aktuellen Betrieb hat die Ausschleusmöglichkeit zwei weitere Vorteile. Zum einen können überschüssige Hackschnitzel (z. B. im Sommer) leichter für den Verkauf abgefüllt werden. Zudem besteht die Möglichkeit, Holz, welches nicht für die Anlage geeignet ist, vor der Entsorgung zu zerkleinern, ohne Vermischung mit den selbst genutzten Hackschnitzeln.

Download: news_3_HZ11-12_Monitor.pdf

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